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    • 专利摘要:
    DieErfindung betrifft ein Kunststoffformteil, umfassend eine von einemKunststoffmaterial in Richtung der Schichtdicke teilweise durchdrungene Vliesschicht,wobei auf der von dem Kunststoffmaterial abgewandten Seite der Vliesschichteine Dekorschicht aufgebracht ist, wobei die Vliesschicht zumindesteinen Anteil an Fasern enthält,die aus mindestens zwei Schichten mit unterschiedlichen Schmelzpunktenbestehen.
    公开号:DE102004009244A1
    申请号:DE102004009244
    申请日:2004-02-26
    公开日:2005-04-14
    发明作者:Walter Albert；Georg Schöntauf
    申请人:Brocke KG I B S；Ibs Brocke & Co KG GmbH；
    IPC主号:B29C45-14
    专利说明:
    [0001] DerGegenstand der Erfindung betrifft ein Kunststoffformteil umfassendeine von einem Kunststoffmaterial in Richtung der Schichtdicke teilweise durchdrungeneVliesschicht, wobei auf der von dem Kunststoffmaterial abgewandtenSeite der Vliesschicht eine Dekorschicht aufgebracht ist.
    [0002] Kunststoffformteile,die auf mindestens einer Seite mit einem textilen Gewebe überzogensind, finden eine breite Anwendung als Innenraumdekorverkleidungenin Automobilen. So werden sie als Verkleidungen für A-, B-,C-, und D-Säulen inAutomobilen verwendet. Sie müssenhierbei den unterschiedlichsten Anforderungen gerecht werden. Sodienen sie einerseits als Verkleidungen für Aufprallsysteme, insbesondereAirbags in Kraftfahrzeugen.
    [0003] Kunststoffformteile,welche auf mindestens einer Seite mit einem textilen Gewebe bezogensind, könnenauf unterschiedlichste Art und Weise hergestellt werden. Ein Verfahrenzu ihrer Herstellung ist das Kaschierverfahren. Hierbei wird aufeinem vorgefertigten Kunststoffformteil auf mindestens einer Seiteein Textil auflaminiert. Währendder Laminierung wirken sowohl Druck als auch Temperatur auf das textileGewebe des Kunststoffformteils ein.
    [0004] Einweiteres Verfahren ist das Pressverfahren, bei dem zunächst dastextile Gewebe als Textilzuschnitt in einer Form, welche der Negativformdes herzustellenden Kunststoffformteiles entspricht, eingebrachtwird. Nachfolgend wird der geschmolzene Kunststoff in die gegenseitigeFormhälfteeingebracht. Unter Hinzuziehung eines Stempels wird das Kunststoffformteilunter Anwendung von möglichst geringemDruck und möglichstgeringer Temperatur in die endgültigeForm gepresst. Der eingebrachte Kunststoff befindet sich, wenn erin die Form eingebracht wird, in einem fließfähigem Zustand und erhärtet inder Form durch Abkühlen.Das Kunststoffformteil wird nachfolgend in einem festen, erhärteten Zustandder Pressvorrichtung entnommen.
    [0005] Beidem sogenannten Spritzprägeverfahren wirdzunächstdas Textil in Form eines Zuschnitts oder auch von der Rolle in eineentsprechende Spritzgusseinheit verbracht, welche die Negativform desherzustellenden Kunststoffformteils darstellt. Die Werkzeughälften (Kern-Mulde)befinden sich hierbei noch in einem größeren Abstand als er später für das Fertigteilnotwendig ist. Das Kunststoffmaterial wird nun in die geöffnetenWerkzeughälfteneingespritzt und zwar in der Menge, die später für das fertige Teil notwendigist. Die Einspritzeinheit wird verschlossen und die Werkzeughälften fahrenauf ihre ursprüngliche,geplante Position so weit zusammen. Hierbei wird das Material indie noch nicht gefülltenHohlräumehineingedrückt.Spezielle Außengeometriender Berandungsbereiche des Kunststoffformteils stellen sicher, dasskein unnötigesMaterial nach außen dringt.Nach Verfestigung des Kunststoffes wird das Kunststoffformteil ausder Spritzeinheit entnommen und weiteren Bearbeitungsschritten nachBedarf unterzogen.
    [0006] Beidem sogenannten Hinterspritzverfahren wird zunächst das Textil in Form einenTextilzuschnitts in einer Spritzgießeinheit verbracht, welche dieNegativform des herzustellenden Kunststoffformteiles hat. Nachfolgendwird das Textil mit geschmolzenem, fließfähigem Kunststoff unter hohemDruck und hoher Temperatur in der Spritzgießeinheit hinterspritzt. NachVerfestigung des Kunststoffes wird das Kunststoffformteil aus derSpritzgießeinheitentnommen und weiteren Bearbeitungsschritten unterzogen.
    [0007] Inder DE 197 29 780.3 werdenKunststoffformteile als Säulenverkleidungenfür Säulen für Kraftfahrzeugenfür integrierteAirbags offenbart. Hierbei handelt es sich um Kunststoffformteilemit dekorativer Oberfläche,wobei das Kaschierungsmaterial rückseitigmit einem porösenVlies belegt ist. Dieses Vlies ist fest mit dem eingesetzten Kaschierungsmaterialverbunden. Beim Hinterspritzen nimmt das poröse Vlies teilweise das Kunststoffmaterialauf, wodurch eine besse re Verbindung des Vliesmaterials sowie auchindirekt des Kaschierungsmaterials mit dem hinterspritzten Kunststoffermöglichtwird. Auch die DE 198 33 336 offenbarthinterspritzte Kunststoffformteile für Säulenverkleidungen von Kraftfahrzeugen,wobei Vliesschichten mit einem thermoplastischen Kunststoff hinterspritztwerden und auf das hinterspritzte Vlies ein Dekormaterial aufgebrachtist.
    [0008] Allenbekannten Kunststoffformteilen des Standes der Technik ist gemeinsam,dass die Dekorschicht und die Vliesschicht fest miteinander verbundensind. In der Regel werden die Vliesschicht und die Dekorschichtvor der Herstellung des Kunststoffformteiles, d.h. vor dem Hinterspritzvorgang,durch eine Pulverbeschichtung, d.h. mit einem Kleber, kaschiertund verbunden. Nachteilig ist hierbei, dass durch die Verbindungvon Dekor- und Vliesschicht ein Aufbau entsteht mit relativ großer Schichtdicke,wobei die einzelnen Schichten, die Vlies- und die Dekorschicht,fest miteinander verbunden sind. Bei der Herstellung des Kunststofffomteilesunter Verwendung der fest miteinander verbundenen Vlies- und Dekorschichtenergeben sich bei bestimmten Konturen Nachteile durch Faltenbildung,weil diese Doppelschichten zu dick sind. Probleme tauchen insbesonderebeim Umbug auf, sowie bei allen komplizierteren Konturen. Nachteiligist daher, dass bei Verwendung der fest miteinander verbundenenDekor- und Vliesschicht die Abbildung der Kontur problematisch istund durch die Faltenbildung ein erheblicher Ausschuss produziertwird.
    [0009] Einweiterer Nachteil ergibt sich daraus, dass Dekor- und Vliesschichtdurch eine Pulverbeschichtung miteinander verklebt werden. Durchdiese Pulverbeschichtung kommt es zu einer ungleichmäßigen Verteilungder Klebepunkte, was zu einer Störungder Struktur des Dekormaterials aufgrund der Kleberkörner führt, waswiederum die Ästhetikder Dekoroberflächein Mitleidenschaft zieht.
    [0010] Ausgehendvon diesem Stand der Technik war es daher die Aufgabe der vorliegendenErfindung, Kunststoffformteile und ein Verfahren zu ihrer Herstellungbereitzustellen, wobei die Probleme durch die Faltenbildung aufgrunddes dicken Schichtaufbaus, sowie die Probleme aufgrund der Pulverbeschichtungaus dem Weg geräumtwerden.
    [0011] DieAufgabe wird gelöstdurch ein Kunststoffformteil 1, umfassend eine von einemKunststoffmaterial 2 in Richtung der Schichtdicke teilweisedurchdrungene Vliesschicht 3, wobei auf der von dem Kunststoffmaterial 2 abgewandtenSeite der Vliesschicht 3 eine Dekorschicht 4 aufgebrachtist, wobei die Vliesschicht 3 zumindest einen Anteil anFasern 5 enthält,die aus mindestens zwei Schichten 6, 7 mit unterschiedlichenSchmelzpunkten bestehen.
    [0012] Erfindungsgemäß wird dieAufgabe dadurch gelöst,dass die Vliesschicht teilweise oder vollständig aus Fasern besteht, wobeidie Fasern mehrere Komponenten mit unterschiedlichen Schmelzpunktenaufweisen. Erfindungsgemäß ist daherzumindest ein Anteil der Fasern der Vliesschicht mindestens 2-schichtig (Bikomfasern)aufgebaut. Dabei ist der Schmelzpunkt der einen Schicht niedrigerals der Schmelzpunkt des fürdie Herstellung verwendeten Kunststoffmaterials 2, so dassbeim Hinterspritzen diese bei niedriger Temperatur schmelzende Schicht derFasern angeschmolzen wird und eine feste Verbindung mit dem hinzugeführten Kunststoffmaterial eingeht.Diejenige Schicht der Faser mit dem höheren Schmelzpunkt weist dabeieinen ausreichend hohen Schmelzpunkt auf, dass sie bei Zugabe desheißenKunststoffmaterials nicht schmilzt. Dadurch bleibt der Teil derFasern mit dem höherenSchmelzpunkt auch nach dem Zusammenbringen mit dem heißen Kunststoffmaterialerhalten, wenn der betreffende Teil der Vliesschicht von dem Kunststoffmaterialdurchdrungen ist. Dadurch bleibt insgesamt die Struktur des Vlieseserhalten. Daraus ergibt sich die feste Verbindung zwischen dem Vliesund dem Kunststoffmaterial 2.
    [0013] Aufder von dem Kunststoffmaterial abgewandten Seite des Vlieses wirddurch Aufschmelzen der Schicht (der Zwei- oder Mehr-Komponenten-Vliesfasern 5)mit niedrigerem Schmelzpunkt eine feste Verbindung zwischen demVlies und dem Dekormaterial hergestellt. Beim Aufschmelzen der Schichtmit dem niedrigeren Schmelzpunkt aufgrund des eingesetzten Druckesund der eingesetz ten Temperatur werden die Hohlräume des Vlieses zum Teil ausgefüllt. Weiterhinwird durch das Aufschmelzen der Schicht mit niedrigerem Schmelzpunktund Eindringen dieses geschmolzenen Materials in die Dekorschicht 4 einegleichmäßige Klebeverbindungerreicht.
    [0014] Durchdie Verwendung der Vliesschicht mit Fasern, die wiederum Schichtenmit unterschiedlichen Schmelzpunkten aufweisen, wird es ermöglicht, dieVliesschicht und die Dekorschicht vor dem Hinterspritzen ohne festeVerbindung lose aufeinander zu legen, so dass statt einer dickenSchicht, zwei dünne Schichten,die sich gegeneinander bewegen können, beider Herstellung des Kunststoffformteiles verwendet werden können. Durchdie Verwendung der relativ zueinander beweglichen Dekor- und Vliesschicht wirdeine Faltenbildung verhindert, und ein besserer Umbug und auch einebessere Abbildung der Kontur ermöglicht.Dadurch wird die Qualitätund die Ästhetikder Kunststoffformteile auf der Dekorseite erhöht.
    [0015] Einweiterer Vorteil ergibt sich daraus, dass die Dekorschicht nichtin einem zusätzlichenSchritt vor oder nach dem Hinterspritzen auf das Vlies geklebt werdenmuss. Die Bildung einer festen Verbindung zwischen Dekor und Vliesbesteht erfindungsgemäß beim Hinterspritzennämlichdann, wenn die bei niedriger Temperatur schmelzenden Anteile der Vliesfasernaufschmelzen und eine feste Verbindung mit dem Dekormaterial eingehen.Auf diese Weise kann auf eine Pulverbeschichtung und anschließender Verklebungverzichtet werden, wodurch zudem eine Störung der Struktur durch dieKleberkörnerverhindert wird.
    [0016] Beidem erfindungsgemäßen Kunststoffformteilwird bei einem Teil der Fasern 5 zumindest ein Teil derSchicht 7 mit niedrigerem Schmelzpunkt aufgeschmolzen undeine Verbindung mit dem Kunststoffmaterial eingegangen, und beieinem anderen Teil der Faser 5 zumindest ein Teil der Schicht 7 mit niedrigeremSchmelzpunkt aufgeschmolzen und eine Verbindung mit der Dekorschichteingegangen.
    [0017] Ineiner besonderen Ausführungsformstellt eine Schicht 6 der Fasern 5 einen innerenKern 6 dar, der von mindestens einer Schicht 7 miteinem niedrigeren Schmelzpunkt umgeben ist. In dieser bevorzugtenAusführungsformweist also der innere Kern 6 der Vliesfasern 5 einenhöherenSchmelzpunkt auf als die diesen Kern vollständig umgebende Schicht 7. BeimHinterspritzen wird die Schicht 7 angeschmolzen und gehteine Verbindung mit dem Kunststoffmaterial und mit dem Dekormaterialein, währenddie Schicht 6 der Fasern 5, d.h. der innere Kern 6 intakt bleibt,wodurch eine innige und feste Verbindung zwischen Vlies und Kunststoffmaterialerzeugt wird.
    [0018] Ineiner bevorzugten Ausführungsformweist der Schmelzpunkt der weiteren auf der Schicht 7 aufgelagertenSchichten 8 der Fasern 5 einen jeweils um mindestens15° C niedrigerenSchmelzpunkt auf.
    [0019] Ineiner weiteren bevorzugten Ausführungsformweisen die Schmelzpunkte der Schichten 6, 7 derFasern 5 einen Unterschied ΔT von mindestens 15 °C auf. Vorzugsweiseist der Schmelzpunkt der aufgelagerten Schicht 7 mindestens15° C geringer alsder Schmelzpunkt des Kerns 6.
    [0020] Ineiner weiteren bevorzugten Ausführungsformbeträgtdie Stärkeder Fasern 5 des Vlieses 0,2 bis 10 dtex, vorzugsweise2 bis 4 dtex, besonders bevorzugt um 3 dtex.
    [0021] Weiterhinist bevorzugt, dass die Schicht mit höherem Schmelzpunkt aus einemMaterial besteht, ausgewähltaus der Gruppe Polyester, Polyamid, Viskose, Glas, Acryl, Kohlefaserund Naturfaser. Vorzugsweise besteht die Schicht mit niedrigerem Schmelzpunktaus einem Material ausgewähltaus der Gruppe Polyester, Polyamid, Viskose, Acryl.
    [0022] Ineiner ganz besonders bevorzugten Ausführungsform besteht die Schichtder Vliesfasern mit höheremSchmelzpunkt aus Polyester. Weiterhin ist bevorzugt, dass die Schichtmit niedrigerem Schmelzpunkt aus niedrigschmelzen dem Polyester oderaus Polypropylen besteht. Besonders bevorzugt besitzt eine Schichteinen Schmelzpunkt im Bereich von 80 bis 140 °C und die andere Schicht einen Schmelzpunktim Bereich von 95 bis 260°C.
    [0023] Ineiner weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform beträgt der Anteilder Vliesschicht 3 mit Fasern 5 die aus Schichtenmit unterschiedlichem Schmelzpunkt bestehen, mindestens 40 %, vorzugsweisemindestens 60 %, besonders bevorzugt mindestens 80 %. In diesemFällenhandelt es sich um ein Mischvlies aus den genannten Fasern mit Schichtenmit unterschiedlichem Schmelzpunkt, und anderen Fasern, die auseinem Material mit einem ganz bestimmtem einheitlichen Schmelzpunktbestehen. Die Vliesfasern mit einem einheitlichen Schmelzpunkt können beispielsweiseaus Polypropylen bestehen, die beim Hinterspritzvorgang aufschmelzen, oderaus Polyester, die beim Hinterspritzvorgang aufgrund ihres höheren Schmelzpunkteserhalten bleiben.
    [0024] Ineiner besonders bevorzugten Ausführungsformist die Dekorschicht ausgewähltaus der Gruppe Textilien, Folie, Textilien auf Basis von Naturfasern,PVC, TPU, TPO, PU, Leder, Alkantara.
    [0025] DieAufgabe wird weiterhin gelöstdurch ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffformteiles 1,wobei mindestens eine Vliesschicht 3 und eine Dekorschicht 4 loseaufeinander gelegt werden oder durch eine schwache Verbindung miteinanderverbunden werden und die von dem Dekormaterial abgewandte Seiteder Vliesschicht 3 mit einem Kunststoffmaterial 2 inKontakt gebracht wird, wobei die Vliesschicht 3 zumindesteinen Anteil an Fasern 5 enthält, die aus mindestens zweiSchichten 6, 7 mit unterschiedlichen Schmelzpunktenbestehen, so dass die Vliesschicht teilweise vom Kunststoffmaterial 3 durchdrungenwird und wobei bei einem Teil der Fasern 5 zumindest einTeil der Schicht 7 mit niedrigerem Schmelzpunkt aufschmilztund eine Verbindung mit dem Kunststoffmaterial 2 eingehtund bei einem anderen Teil der Fasern 5 zumindest ein Teilder Schicht 7 mit niedrigerem Schmelzpunkt aufschmilzt undeine Verbindung mit der Dekorschicht 4 eingeht.
    [0026] Ineinem bevorzugten Verfahren wird eine Vliesschicht verwendet, wobeieine Schicht 6 der Fasern 5 einen inneren Kern 6 darstellt,der von mindestens einer Schicht 7 mit einem niedrigerenSchmelzpunkt umgeben ist. In einem weiteren bevorzugten Verfahrenwird eine Vliesschicht verwendet, wobei der Schmelzpunkt der weiterenauf der Schicht 7 aufgelagerten Schichten der Fasern 5 einenjeweils um mindestens 15°Cniedrigeren Schmelzpunkt aufweist. Weiterhin ist bevorzugt, dassbei dem Verfahren eine Vliesschicht verwendet wird, wobei die Schmelzpunkteder Schicht 6, 7 der Fasern 5 einen Unterschied ΔT von mindestens15 °C aufweisen. Weiterhinist bevorzugt, dass eine Vliesschicht verwendet wird, wobei derSchmelzpunkt der aufgelagerten Schicht 6, 7 mindestens15 °C geringerist als der Schmelzpunkt des Kerns 6.
    [0027] Ineinem weiteren besonders bevorzugten Verfahren wird eine Vliesschichtverwendet, wobei die Stärkeder Fasern 5 des Vlieses 0,2 bis 10 dtex, vorzugsweise2 bis 4 dtex, besonders bevorzugt um 3 dtex beträgt.
    [0028] Ineinem weiteren besonders bevorzugten Verfahren wird eine Vliesschichtverwendet, wobei die Schicht mit höherem Schmelzpunkt aus einem Materialbesteht, ausgewähltaus der Gruppe Polyester, Polyamid, Viskose, Glas, Acryl, Kohlefaser,Naturfaser. In einem weiteren bevorzugten Verfahren wird eine Vliessschichtverwendet, wobei die Schicht mit niedrigerem Schmelzpunkt aus einemMaterial besteht, ausgewähltaus der Gruppe Polyester, Polyamid, Viskose, Acryl. In einem ganzbesonders bevorzugten Verfahren wird eine Vliesschicht verwendet,wobei die Schicht mit höheremSchmelzpunkt aus Polyester besteht. Ganz besonders bevorzugt wirdein Verfahren, wobei eine Vliesschicht verwendet wird, wobei dieSchicht mit niedrigerem Schmelzpunkt aus Polypropylen besteht.
    [0029] Ineinem weiteren besonders bevorzugten Verfahren wird eine Vliesschichtverwendet, wobei eine Schicht einen Schmelzpunkt im Bereich von80 bis 140 ° Cbesitzt und die andere Schicht einen Schmelzpunkt im Bereich von95 bis 260 °C.In einem weiteren bevorzugten Verfahren wird eine Vliesschicht verwendet,wobei der Anteil der Vliesschicht 3 mit Fasern 5,die aus Schichten mit unter schiedlichem Schmelzpunkt bestehen, mindestens40 %, vorzugsweise mindestens 60 %, besonders bevorzugt mindestens80 %, ganz besonders bevorzugt 100 beträgt.
    [0030] Ineinem weiteren besonders bevorzugten Verfahren wird eine Vliesschichtverwendet, wobei die Dekorschicht ausgewählt ist aus der Gruppe Textilien,Folien, Textilien auf Basis von Naturfasern, PVC, TPU, TPO, PU,Leder, Alkantara.
    [0031] Weiterhinwird die Aufgabe gelöstdurch die Verwendung des zuvor beschriebenen Kunststoffformteilesals Innenverkleidungsteil, insbesondere als Säulenverkleidung für Kraftfahrzeuge.
    [0032] 1 zeigt eine schematischenQuerschnitt durch das erfindungsgemäße Kunststoffformteil 1. DieVliesschicht 3 besteht aus Fasern 5, die aus mindestenszwei Schichten 6, 7 mit unterschiedlichen Schmelzpunktenbestehen. Die Schichten mit niedrigerem Schmelzpunkt sind in demBereich des Vlieses, das vom Kunststoffmaterial 2 durchdrungenist, weggeschmolzen, wodurch die in der 1 gezeigte dünnere Struktur entsteht. Indem Bereich des Vlieses in dem keine Durchdringung mit dem Kunststoffmaterial 2 erfolgte,erfolgt ebenfalls ein Aufschmelzen der betreffenden Fasern. Dabeiwerden die Hohlräumedes Vlieses zum Teil ausgefüllt.Weiterhin ist schematisch dargestellt, dass die Dekorschicht 4 eineVerbindung mit der niedrig schmelzenden Schicht 7 der Fasern 5 eingehtund dadurch befestigt wird. So wird auf der von dem Kunststoffmaterialabgewandten Seite des Vlieses durch Aufschmelzen der Schicht 7 (derZwei- oder Mehr-Komponenten-Vliesfasern 5)mit niedrigerem Schmelzpunkt eine feste Verbindung zwischen demVlies und dem Dekormaterial hergestellt. Weiterhin wird durch das Aufschmelzender Schicht mit niedrigerem Schmelzpunkt und Eindringen dieses geschmolzenenMaterials in die De korschicht 4 eine gleichmäßige Klebeverbindungerreicht. Die Aufgeschmolzene Schicht 7 wird in der Figurdurch die gepunktete Linie beidseitig der Doppellinie der Fasern 5 schematischdargestellt. Die sich ergebende Aufschmelzzone, das heißt die sichdurch das aufgeschmolzene Material der Schicht 7 erreichteKlebezone, wird mit A gekennzeichnet. Die Doppellinie der Fasern 5,stellt den ursprünglichenZustand der Fasern des Vlieses dar, und liegt so im fertigen Kunststoffformteilim wesentlichen nicht mehr oder kaum noch vor. Mit der Bezugsziffer 9 istdie Grenze des Kunststoffmaterials 2 innerhalb der Vliesschicht 3 schematischdargestellt. Diese Grenze 9 verläuft in der Praxis aber nichtso geradlinig, wie dies in dieser schematischen Darstellung angedeutetwird.
    [0033] 2 zeigt unterschiedlicheAusbildungen der Vliesfasern 5 mit Schichten 6, 7 und 8,die unterschiedliche Schmelzpunkte aufweisen. Im Teilbild a) sindzwei Elemente 6 und 7 mit unterschiedlichem Schmelzpunktbenachbart. In Teilbild b) sind die Elemente mit unterschiedlichemSchmelzpunkt miteinander zu einer Helix verdreht. Im Teilbild c)ist die Ausführungsformersichtlich, wonach der Kern mit einem höheren Schmelzpunkt von einerSchicht 7 mit niedrigerem Schmelzpunkt vollständig umgebenist. In TeilAbbildung d) wird gezeigt, dass noch weitere Schichten 8 mitnoch niedrigerem Schmelzpunkt aufgebracht sein können.
    [0034] EineVliesschicht mit einem Anteil von 80 % an Fasern 5, dieaus Schichten mit unterschiedlichem Schmelzpunkt bestehen, wobeider Schmelzpunkt des Kerns 6 dieser Fasern 5 einenSchmelzpunkt von 256 °Caufweist und aus Polyester besteht, und wobei der Schmelzpunkt deraufgelagerten Schicht 7 einen Schmelzpunkt von 110 °C aufweistund aus Polypropylen besteht, wird mit einem textilen Dekormateriallose in ein Werkzeug eingelegt und mit einem thermoplastischen Kunststoffvon der Seite des Vlieses hinterspritzt, wobei die Temperatur desthermoplastischen Kunststoffs ca. 180 °C aufweist. Die Stärke derFa sern 5 des Vlieses beträgt dabei ursprünglich 3dtex. Der restliche Anteil von 20 der Vliesschicht wird aus reinenPolypropylenfasern mit einem Schmelzpunkt von 110 °C gebildet.Nach Herausnahme des Kunststoffformteiles zeigte sich, dass das thermoplastischeKunststoffmaterial 2 die Vliesschicht in Richtung der Schichtdickezu ca. 30 % durchdringt, wobei durch Aufschmelzen der bei niedrigerTemperatur schmelzenden Schicht 7 der Zwei-Komponentenfasern 5 derVliesschicht 3 eine innige Verbindung zwischen Vliesschichtund Kunststoffmaterial 2 entsteht. In gleicher Weise erfolgteine Verklebung des Dekormaterials 4 mit der Vliesschicht durchdas Aufschmelzen der bei niedrigerer Temperatur schmelzenden Schicht 7 derZwei-Komponentenfaser 5 der Vliesschicht und der reinenPolypropylenfasern erreicht.
    1 Kunststoffformteil 2 Kunststoffmaterial 3 Vliesschicht 4 Dekorschicht 5 Fasern 6 Schichtmit höheremSchmelzpunkt 7 Schichtmit niedrigerem Schmelzpunkt 8 weitereaufgelagerte Schicht 9 Grenzedes Kunststoffmaterials innerhalb der Vliesschicht
    权利要求:
    Claims (28)
    [1] Kunststoffformteil (1) umfassend einevon einem Kunststoffmaterial (2) in Richtung der Schichtdicketeilweise durchdrungene Vliesschicht (3), wobei auf dervon dem Kunststoffmaterial (2) abgewandten Seite der Vliesschicht(3) eine Dekorschicht (4) aufgebracht ist, dadurchgekennzeichnet, dass die Vliesschicht (3) zumindesteinen Anteil an Fasern (5) enthält, die aus mindestens zweiSchichten (6, 7) mit unterschiedlichen Schmelzpunktenbestehen.
    [2] Das Kunststoffformteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,dass bei einem Teil der Fasern (5) zumindest ein Teil derSchicht (7) mit niedrigerem Schmelzpunkt aufgeschmolzenist und eine Verbindung mit dem Kunststoffmaterial (2)eingegangen ist, und bei einem anderen Teil der Fasern (5)zumindest ein Teil der Schicht (7) mit niedrigerem Schmelzpunktaufgeschmolzen und eine Verbindung mit der Dekorschicht (4)eingegangen ist.
    [3] Das Kunststoffformteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurchgekennzeichnet, dass eine Schicht (6) der Fasern (5)einen inneren Kern (6) darstellt, der von mindestens einerSchicht (7) mit einem niedrigeren Schmelzpunkt umgebenist.
    [4] Das Kunststoffformteil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,dass der Schmelzpunkt der weiteren auf der Schicht (7)aufgelagerten Schichten (8) der Fasern (5) einenjeweils um mindestens 15 °C niedrigerenSchmelzpunkt aufweist.
    [5] Das Kunststoffformteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurchgekennzeichnet, dass die Schmelzpunkte der Schichten (6, 7)der Fasern (5) einen Unterschied ΔT von mindestens 15 °C aufweisen.
    [6] Das Kunststoffformteil nach Anspruch 3 oder 4, dadurchgekennzeichnet, dass der Schmelzpunkt der aufgelagerten Schicht(7) mindestens 15 °Cgeringer ist als der Schmelzpunkt des Kerns (6).
    [7] Das Kunststoffformteil nach einem der Ansprüche 1 bis6, dadurch gekennzeichnet, dass die Stärke der Fasern (5)des Vlieses 0,2 bis 10 dtex, vorzugsweise 2 bis 4 dtex, besondersbevorzugt um 3 dtex beträgt.
    [8] Das Kunststoffformteil nach einem der Ansprüche 1 bis7, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht mit höherem Schmelzpunktaus einem Material besteht ausgewählt aus der Gruppe Polyester, Polyamid,Viskose, Glas, Acryl, Kohlefaser, Naturfaser.
    [9] Das Kunststoffformteil nach einem der Ansprüche 1 bis8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht mit niedrigerem Schmelzpunktaus einem Material besteht ausgewählt aus der Gruppe Polyester,Polyamid, Viskose, Acryl.
    [10] Das Kunststoffformteil nach einem der Ansprüche 1 bis9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht mit höherem Schmelzpunktaus Polyester besteht.
    [11] Das Kunststoffformteil nach einem der Ansprüche 1 bis10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht mit niedrigerem Schmelzpunktaus Polypropylen besteht.
    [12] Das Kunststoffformteil nach einem der Ansprüche 1 bis11, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schicht einen Schmelzpunktim Bereich von 80 bis 140 °Cbesitzt, und die andere Schicht einen Schmelzpunkt im Bereich von95 bis 260 °Cbesitzt.
    [13] Das Kunststoffformteil nach einem der Ansprüche 1 bis12, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der Vliesschicht (3)mit Fasern (5), die aus Schichten mit unterschiedlichemSchmelzpunkt bestehen, mindestens 40 %, vorzugsweise mindestens 60%, besonders bevorzugt mindestens 80 %, ganz besonders bevorzugt100 % beträgt.
    [14] Das Kunststoffformteil nach einem der Ansprüche 1 bis13, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht ausgewählt istaus der Gruppe Textilien, Folie, Textilien auf Basis von Naturfasern,PVC, TPU, TPO, PU, Leder, Alkantara.
    [15] Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffformteiles(1), wobei mindestens eine Vliesschicht (3) undeine Dekorschicht (4) lose aufeinander gelegt werden, oderdurch eine schwache Verbindung miteinander verbunden werden, unddie dem Dekormaterial abgewandte Seite der Vliesschicht (3)mit einem Kunststoffmaterial (2) beaufschlagt wird, wobei dieVliesschicht (3) zumindest einen Anteil an Fasern (5)enthält,die aus mindestens zwei Schichten (6, 7) mit unterschiedlichenSchmelzpunkten bestehen, so dass die Vliesschicht (3) teilweisevom Kunststoffmaterial (2) durchdrungen wird und wobeibei einem Teil der Fasern (5) zumindest ein Teil der Schicht(7) mit niedrigerem Schmelzpunkt aufschmilzt und eine Verbindungmit dem Kunststoffmaterial (2) eingeht, und bei einem anderenTeil der Fasern (5) zumindest ein Teil der Schicht (7)mit niedrigerem Schmelzpunkt aufschmilzt und eine Verbindung mitder Dekorschicht (4) eingeht.
    [16] Das Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet,dass eine Vliesschicht verwendet wird, wobei eine Schicht (6)der Fasern (5) einen inneren Kern (6) darstellt,der von mindestens einer Schicht (7) mit einem niedrigerenSchmelzpunkt umgeben ist.
    [17] Das Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet,dass eine Vliesschicht verwendet wird, wobei der Schmelzpunkt derweiteren auf der Schicht (7) aufgelagerten Schichten (8)der Fasern (5) einen jeweils um mindestens 15 °C niedrigeren Schmelzpunktaufweist.
    [18] Das Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet,dass eine Vliesschicht verwendet wird, wobei die Schmelzpunkte derSchichten (6, 7) der Fasern (5) einenUnterschied ΔTvon mindestens 15 °Caufweisen.
    [19] Das Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurchgekennzeichnet, dass eine Vliesschicht verwendet wird, wobei derSchmelzpunkt der aufgelagerten Schicht (6, 7)mindestens 15 °Cgeringer ist als der Schmelzpunkt des Kerns (6).
    [20] Das Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis19, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vliesschicht verwendet wird,wobei die Stärkeder Fasern (5) des Vlieses 0,2 bis 10 dtex, vorzugsweise2 bis 4 dtex, besonders bevorzugt um 3 dtex beträgt.
    [21] Das Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis20, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vliesschicht verwendet wird,wobei die Schicht mit höheremSchmelzpunkt aus einem Material besteht ausgewählt aus der Gruppe Polyester,Polyamid, Viskose, Glas, Acryl, Kohlefaser, Naturfaser.
    [22] Das Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis21, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vliesschicht verwendet wird,wobei die Schicht mit niedrigerem Schmelzpunkt aus einem Materialbesteht ausgewähltaus der Gruppe Polyester, Polyamid, Viskose, Acryl.
    [23] Das Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis22, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vliesschicht verwendet wird,wobei die Schicht mit höheremSchmelzpunkt aus Polyester besteht.
    [24] Das Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis23, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vliesschicht verwendet wird,wobei die Schicht mit niedrigerem Schmelzpunkt aus Polypropylenbesteht.
    [25] Das Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis24, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vliesschicht verwendet wird,wobei eine Schicht einen Schmelzpunkt im Bereich von 80 bis 140 °C besitzt, unddie andere Schicht einen Schmelzpunkt im Bereich von 95 bis 260 °C besitzt.
    [26] Das Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis25, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vliesschicht verwendet wird,wobei der Anteil der Vliesschicht (3) mit Fasern (5),die aus Schichten mit unterschiedlichem Schmelzpunkt bestehen, mindestens40 %, vorzugsweise mindestens 60 %, besonders bevorzugt mindestens80 %, ganz besonders bevorzugt 100 % beträgt.
    [27] Das Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis26, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vliesschicht verwendet wird,wobei die Dekorschicht ausgewähltist aus der Gruppe Textilien, Folie, Textilien auf Basis von Naturfasern,PVC, TPU, TPO, PU, Leder, Alkantara.
    [28] Verwendung des Kunststoffformteiles nach den Ansprüchen 1 bis14 als Innenverkleidungsteil, insbesondere als Säulenverkleidung für Kraftfahrzeuge.
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    同族专利:
    公开号 | 公开日
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    引用文献:
    公开号 | 申请日 | 公开日 | 申请人 | 专利标题
    法律状态:
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    优先权:
    申请号 | 申请日 | 专利标题
    DE10343594||2003-09-18||
    DE10343594.8||2003-09-18||
    DE102004009244A|DE102004009244B4|2003-09-18|2004-02-26|Kunststoffformteil mit einer Dekorschicht, seine Herstellung und Verwendung|DE102004009244A| DE102004009244B4|2003-09-18|2004-02-26|Kunststoffformteil mit einer Dekorschicht, seine Herstellung und Verwendung|
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